维基百科

8D问题解决法

8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法[1]或8D report[2]，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。

8D问题解决法是在汽车产业、组装及其他产业中，利用团队方式结构性彻底解决问题时的标准作法[3]。

步骤

最早8D问题解决法分为8个步骤，但后来又加入了一个计划的步骤D0。8D问题解决法依照PDCA的循环，其作法如下：

  • D0：准备及紧急应对措施：针对要解决的问题，确认是否要用到8D问题解决法，并决定先决条件[2]，也要提供紧急应对措施。
  • D1：建立团队：建立一个团队，由有产品或制程专业知识的人员组成。
  • D2：定义及描述问题：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何时（When）、为何（Why）、如何（How）及多少钱（How much）（5W2H）来识别及定义问题。'Description + Photos'
  • D3：确认、实施并确认暂行对策：定义暂行对策矫正目前已知的问题，实施并确认此对策，避免用户受到问题的影响。Immediate action + Immediate correction
  • D4：确认、识别及确认根本原因及漏失点（escape points）：找出所有可以会造成此问题的原因，并且找到为何在问题发生后没有注意到有问题。所有的问题原因都需要经过确认或是证实，不只是单纯脑力激荡的结果。可以用五问法或是鱼骨图来根据问题或是其影响来标示其原因。Root cause found + Fish bone analysis.
  • D5：针对问题或不符合规格部分，选择及确认永久对策：经过试量产来确认永久对策已经解决客户端的问题。 Corrective action
  • D6：实施永久对策：定义并实施的对策。
  • D7：采取预防措施：为了避免此问题或类似问题再度发生，修改管理系统、操作系统、实务及流程。
  • D8：感谢团队成员：认可团队整体的贡献，需要由组织正式的感谢此团队。

历史

8D问题解决法一般认为是福特公司所创[4]，但8D问题解决法是由美国国防部在1974年创立，描述8D问题解决法的标准称为“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”[5]。此标准已在1995年废止[5]，福特汽车也在汽车产业使用了类似的作法，后来也有许多电子公司开始使用。

福特汽车的观点

福特汽车动力系统（包括变速器、底盘及发动机）部门的管理人员希望有一个系统化的方法，可以让包括设计工程、制程及生产单位可以一起处理重复发生的问题。在1986年时要求要找到新的方式，可以处理困难的设计及制造问题，并订定文件及开发相关的课程。此方式命名为“团队导向问题解决方法”（Team Oriented Problem Solving, TOPS），文件在1987年发行。TOPS的文件及课程最早是先试行在福特汽车位在底特律迪尔伯恩的总部，根据试行后的一些回馈进行变更，文件也有新的版本，此后这就是福特汽车的问题解决方式。福特汽车后来将其解决问题的方式称为G8D（Global 8D）。

美军使用

美国政府在二次大战后后订定 Mil-Std-1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material[6]。此军规标准着重在不合格的物品及其处理。

用法

许多品质保证中的手法可以用在8D问题解决法中，例如“是／非矩阵”就是D2步骤，定义及描述问题中常用的工具，而鱼骨图及五问法常用在D4步骤中。

在1990年代末期，福特公司开发了类似8D问题解决法的Global 8D，也是今天福特公司及其他汽车供应链公司的标准，主要的差异如下：

  • 增加D0步骤作为流程的开始。D0步骤时团队需列出此问题的症状，并确认是否需要在Global 8D开始前，就需进行的紧急应变措施（ERA）。D0步骤也包括了一系统的评估问题，其目的是在确认是否需要进行完整的Global 8D流程。
  • 在步骤D4到D6中，增加了标示漏失点（escape points）的程序之间。漏失点是指整个系统中最早可能可以侦测出此问题，但没有检测到的部分。此目的不只是考虑根本原因，也考虑是否系统中有未考虑到之处，造成此问题没有检测到。Global 8D会在D4步骤就标示及确认漏失点，在步骤D5及D6时，团队需要选择一个永久的改善措施来避免漏失点，并要验证、实行此措施，确认有效。

近来8D问题解决法在汽车产业以外也开始盛行，随着精实生产及持续改进的应用，8D问题解决法也用在食品制造、健康护理以及高科技产业。

优点

8D问题解决法的处理方式是先找到根本原因、采取行动消除根本原因，并实施永久对策，此作法是有效的，而且也可以找出系统会允许此错误出现的原因。漏失点（escape points）的研究就是为了提升系统侦测错误的能力，即使错误再度发生，也有能力可以检测出来。

最后的预防措施也可以找出在管理系统中出现上述错误的原因，避免再度发生。

缺点

若要使用8D问题解决法，除了需要熟悉此方式外，也需要熟悉其他资料整理或分析的工具，例如帕累托图、鱼骨图或是流程图。

问题解决工具

以下工具可以和8D问题解决法一起使用

8D问题解决法和FMEA的关系

失效模式与影响分析（FMEA）是在产品设计或制程设计中常用到的工具。FMEA中的失效模式类似8D中的问题，FMEA中的原因类似8D中的潜在原因，而FMEA中的影响类似8D中的问题症状。失效模式与影响分析和8D问题解决法的关系简述如下：

  1. 有时二个文件中的问题描述及说明。8D问题解决法可以整合失效模式与影响分析中，利用脑力激荡得到的资讯，用在问题的解决。
  2. 有时由于时间或资源考量，无法用脑力激荡的方式找相关资料，FMEA中的潜在原因可以用8D的鱼骨图进行分析。
  3. 从8D问题解决法得到的资料或脑力激荡的结果可以放在FMEA中，作为新产品或制程设计的参考。因此FMEA就可以考虑实际发生的失效，且有其失效模式和原因，因此FMEA就更有效且完整。
  4. FMEA中的设计或制程控制可以用来验证8D中的原本原因及永久对策是否有效。

失效模式与影响分析和8D问题解决法需包括每一个失效及其原因，作法是跨文档的列出失效模式、问题描述及可能原因。每一个失效模式与影响分析都可以作在为在进行8D问题解决法时，问题可能原因的数据库[7]。

相关条目

参考资料

  1. ^ 西門子推出全新的問題與品質管理軟體. 西门子. 2013-02-04 [2013-12-09]. （原始内容存档于2013-12-13）. 
  2. ^ 2.0 2.1 何謂 8D 問題解決法?. 芳郎机械工业有限公司. 2010-04-10 [2013-12-09]. （原始内容存档于2011-11-27）. 
  3. ^ Laurie Rambaud. 8D Structured Problem Solving: A Guide to Creating High Quality 8D Reports. 978-0979055317: PHRED Solutions. 2011. 
  4. ^ 國立暨南國際大學 - 問題分析與解決模式. [2013-12-09]. （原始内容存档于2013-12-15）. 
  5. ^ 5.0 5.1 Origins: Mil-Std-1520. elsmar.com. [2013-12-09]. 
  6. ^ MIL-STD-1520C, MILITARY STANDARD: CORRECTIVE ACTION AND DISPOSITION SYSTEM FOR NONCONFORMING MATERIAL. Everyspec.com. 1986-06-24 [2013-12-10]. （原始内容存档于2014-07-23）. 
  7. ^ 8D. Quality-one.com. 2013-11-12 [2013-12-10]. （原始内容存档于2013-12-18）. 
  • Chris S.P. Visser (2017), 8D Problem Solving Explained - Turning operational failures into knowledge to drive your strategic and competitive advantages, ISBN 978-1543000931.
检索自“https://zh.wikipedia.org/w/index.php?title=8D問題解決法&oldid=76339349”